Die Produktion verwendet physikalische Schäumtechnologie, wobei Polyethylen niedriger Dichte als Rohmaterial und umweltfreundliche Treibmittel wie Butan verwendet werden. Es gibt keine schädlichen Gasemissionen im gesamten Prozess, der Ozonabbaupotenzialwert ist Null und entspricht vollständig den Anforderungen der REACH-Verordnungen. Im Vergleich zum traditionellen chemischen Schäumprozess erfordert unser Verfahren keine Zugabe von toxischen Zusatzstoffen, der Restgehalt des fertigen Produkts ist extrem niedrig und die Materialien sind recycelbar, mit einer Recyclingrate von über 50% und einer natürlichen Abbaurate von über 95%, wodurch ein geschlossener Kreislauf der Kreislaufwirtschaft "Produktion-Nutzung-Recycling" realisiert wird.

Wir verwenden intelligente Temperatur- und Druckregelungssysteme, um die Schmelztemperatur präzise bei 160-200°C zu steuern. Der Extrusionsdruckabfallprozess ist stabil und kontrollierbar, so dass die Blasendurchmesser-Schwankung innerhalb von 5 Mikrometern gehalten wird, wodurch eine gleichmäßige, geschlossenzellige Struktur entsteht. Dieser Präzisionsprozess ermöglicht es der Perlbaumwollfaser, eine Kompressionsrückgewinnungsrate von über 90% zu haben, mehr als 80% der Aufprallenergie zu absorbieren und eine Druckfestigkeit zu haben, die 40% höher ist als bei herkömmlichem Schaumstoff. Gleichzeitig behält sie eine stabile Leistung in einem weiten Temperaturbereich von -60°C bis 80°C bei, wodurch sie für komplexe Szenarien wie Kühlketten und extreme Umgebungen geeignet ist.

Wir verwenden Mehrschicht-Coextrusion, Nanokomposite und andere Technologien und können bei Bedarf antistatische, flammhemmende, antibakterielle und andere funktionelle Zusatzstoffe hinzufügen oder sie mit Aluminiumfolie, Vliesstoffen und anderen Materialien verbinden, um individuellen Anforderungen wie Antistatik für elektronische Bauteile, Frischhalteisolierung und Präzisionsinstrumentenschutz gerecht zu werden. Mit Hilfe von CNC-Zuschnitt und KI-Algorithmus-Optimierung können wir eine kundenspezifische Formgebung mit einer Präzision von ±0,1 mm erreichen und die Entwicklung von Spezialprodukten mit mehreren Spezifikationen innerhalb von 72 Stunden abschließen, wodurch die Anpassungseffizienz des Kunden erheblich verbessert wird.

Die intelligente Produktionslinie überwacht Parameter wie Schäumrate und Formgebungstemperatur in Echtzeit über IoT-Geräte und kombiniert Big-Data-Optimierungsprozesse, um den Energieverbrauch und die Ausschussraten deutlich zu senken. Im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsmethoden hat sich unsere Pro-Kopf-Ausgabe um mehr als das Dreifache erhöht. Gleichzeitig reduziert der Leichtbauprozess die Materialdichte auf weniger als 20 kg/m³, was die verwendete Materialmenge reduziert und gleichzeitig die Schutzleistung gewährleistet, wodurch Kunden bei Logistik- und Verpackungskosten unterstützt werden.